Was da im Fenster der Werkstatt lehnt, ist kein fertiges Surfbrett, sondern sein Skelett: der Innenkern des ersten Prototyps, komplett aus dem 3D-Drucker. Konstruiert hat ihn keine fremde CAD-Software, sondern eine App, die ich dafür selbst geschrieben habe.
Später kommt über diesen Kern eine Hülle aus Holz und Flachsfaser, so wie bei meinen anderen Brettern auch. Bevor es so weit ist, lohnt sich aber ein Blick ins Innere – denn genau dort steckt die eigentliche Idee.
Warum Waben?
Die Wabe ist das Prinzip, mit dem die Natur Leichtbau löst. Bienenstock, Knochen, Pflanzenstängel – überall derselbe Aufbau: Material nur dort, wo Kraft wirkt, dazwischen Luft. Ein klassischer Schaumkern ist dagegen überall gleich. Er weiß nicht, wo später die Füße stehen und wo die Finnen ziehen.
Im Drucker kann ich Steifigkeit und Gewicht an jeder Stelle einzeln einstellen. Beim Prototyp sieht man das auf den ersten Blick:
- Nose: große, offene Waben. Hier braucht das Brett wenig Steifigkeit, also kommt wenig Material hin.
- Standbereich: ein dichtes Dreiecksgitter unter den Füßen, dort, wo die größten Lasten ankommen.
- Tail: wieder Dreiecke, dazu die Aufnahmen für drei Finnenkästen und die Plugs, direkt in den Kern gedruckt statt nachträglich eingeklebt.
- Wände: selbst die Wabenwände sind noch einmal gelocht. Jedes Gramm, das keine Last trägt, fliegt raus. Außerdem muss die Luft zirkulieren können, damit bei die ausdehende Luft bei Hitze über das (geplante) Gore-Tex-Ventil entweichen kann.
Die Software habe ich selbst gebaut
Es gibt nur wenig Shape-Software. Und die, die es gibt, ist extrem kompliziert: unzählige Regler und Parameter, die man als Hobby-Shaper nicht braucht. Funktionen wie die Ausgabe als Wabenkörper fehlt dagegen ganz.
Also habe ich eine eigene App entwickelt. Man wählt seine Surfart (Bsp.: Kiten, Wellenreiten, SUP ), gibt Gewicht, Fahrkönnen und bevorzugte Bedingungen an, und die Software schlägt das passende Brett vor. Sie ermittelt alle Maße, berechnet die Wabenstruktur und zerlegt das Ganze in Segmente, die auf einen normalen 3D-Drucker passen. Dieses Brett ist der erste komplette Durchlauf aus dieser App.
Vom Drucker auf die Werkbank
Ein Surfbrett passt in keinen Heimdrucker. Deshalb kommt der Kern in Einzelteilen: Segment für Segment, jedes so zugeschnitten, dass es auf das Druckbett passt. Auf der Werkbank liegen sie dann nebeneinander wie ein Puzzle – Rails, Wabenfelder, das Tail mit den Finnenaufnahmen.
Zusammengesetzt wird von Hand: ausrichten, kleben, mit Federklammern fixieren, Kreppband über die Stöße, bis der Kleber hält. Es ist die ruhigste Arbeit am ganzen Projekt und die, bei der man am meisten über die eigene Konstruktion lernt. Jede Fuge, die nicht sauber sitzt, ist ein Hinweis darauf, was die Software beim nächsten Mal besser machen muss.
Material: trennbar statt Sondermüll
Gedruckt wird mit recyceltem PETG-Filament oder mit umweltfreundlichen PLA-Filament aus Maisstärke. Kein Styropor, kein Polyesterharz. Weil der Kern nicht mit einem Laminat verbacken wird, lässt er sich später theoretisch wieder komplett von der Hülle trennen und recyceln. Ein serienmäßiges Brett aus Schaum, Glasfaser und Epoxid ist am Ende seines Lebens dagegen Sondermüll.
Erster Prototyp heißt: Es gibt noch Fehler
Das ist kein Vitrinenstück und kein fertiges Produkt. Beim ersten Durchlauf zeigen sich Stellen, an denen Segmente nicht perfekt aufeinanderpassen, und Bereiche, in denen die Struktur noch zu viel oder zu wenig Material hat. Die findet man nur, indem man baut und später fährt. Genau dafür ist dieser Prototyp da.
Wie es weitergeht
Als Nächstes bekommt der Kern seine Hülle aus Holz und Flachsfaser. Parallel wird die App weiterentwickelt, denn sie soll nicht bei mir in der Werkstatt bleiben: Wer einen 3D-Drucker hat, soll sich damit sein eigenes Brett rechnen lassen können – für seine Größe, sein Gewicht, seinen Spot. Wann es so weit ist, weiß ich noch nicht genau.
Warteliste für die App
Wer Bescheid bekommen will, sobald die App testbar ist, trägt sich auf die Warteliste auf der Startseite ein. Ich melde mich mit Neuigkeiten aus der Werkstatt.
Live ansehen kannst du dir den Kern bei den Kieler Ateliertagen am 26. und 27. September 2026, jeweils 11–18 Uhr, im Waitz-Kollektiv, Knooper Weg 149a in Kiel. Sprich mich einfach an.